Реформа ТОиР: от теоретических подходов и принципов к решению конкретных технических проблем.

Семен Горелик
Опубликовано в «Котласский бумажник»

На прошлой неделе завершилась серия тренингов, которая должна помочь специалистам центра сервисного обслуживания и другим службам комбината освоить на практике методологию оптимизации системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР). Занятия проводились в рамках программы обучения, поддерживающей реформу техносервиса.

Обучающим тренингам предшествовала большая подготовительная работа: в марте и апреле состоялись семинары по концепции и принципам построения новой системы ТОиР. А когда у специалистов филиала рассеялись последние сомнения в необходимости перевода системы ТОиР на новые принципы организации работы, им было предложено сформулировать самые актуальные технические задачи на примере первой и шестой буммашин, и попробовать их решить, используя современные методики оптимизации деятельности. Предварительно темы прорабатывались участниками в рамках своих служб.

В понедельник, 15 июня, специалисты ЦСО во главе с директором Сергеем Кривошапкиным совместно с технологом бумажного цеха КБП Василием Сосниным, приглашенными специалистами ПЛ «Энергетика» и служб филиала, отвечающих за решение системных задач, а также при участии тренеров компании-консультанта «БИГ» взялись «по косточкам» разбирать проблемы оптимизации технического обслуживания БДМ-1. Активный участник занятий, советник генерального директора Группы «Илим» Юрий Заяц сразу отметил особую значимость темы: «Мы стоим на пороге реализации большого инвестиционного проекта - в ближайшие месяцы запускается новый завод по производству НСПЦ. Это означает, что первая машина будет по максимуму загружена производственными задачами: потребуется держать высокие скорости, выдавать в сутки более 450 тонн готовой продукции. Поэтому все вопросы, касающиеся стабильности и надежности работы этой буммашины сегодня в приоритете».

Специалисты ТОиР постарались по пунктам расписать все ее «болячки», как по электрической, так и по механической части. В каждом случае предлагали свое видение проблемы и способы ее решения, попутно сверяя подходы с технологом цеха и консультантами проекта. Но задача тренинга заключалась не в том, чтобы красиво сформулировать проблему и презентовать ее тренерам. Суть разговора в том, чтобы провести «мозговой штурм» проблемы: разработать оригинальные малозатратные решения, реализация которых уже через месяц-другой может принести результат. Конечно, это труднее, чем просто попросить денег на дорогостоящий проект, а, не получив, махнуть на все рукой.

Оказалось, кое-что все-таки можно сделать и в направлении рационализации. Уже через час после обсуждения первого «неподъемного» вопроса по электрике в сушильной части БДМ участники тренинга выработали вариант решения. Дальше дело пошло веселее: изучив весь список, «накопали» и другие темы. Потратив два дня только на первую буммашину, участники обсудили более двух десятков острых проблем и выработали, как минимум, 15 проектов быстрых улучшений. Многим пришлось покорпеть над своими вопросами вне тренинга, поскольку в четверг запланировали подвести общую черту: сформулировать конкретные обоснованные предложения, чтобы обеспечить повышение надежности машины уже в ближайшее время.

Что обсуждалось детально? Например, как избавиться от переливов массы из баков отходов в приямок, где расположены сразу шесть электродвигателей приводов насосов. Это происходит в момент, когда машина аварийно останавливается и масса начинает поступать в баки. Если они переполняются, двигатели заливает, их приходится менять, а это еще 5-6 часов простоя, ограничение в работе сразу двух машин. Энергетики предлагали установить датчик контроля воды в приямке, чтобы вовремя принимать срочные меры. Или – заменить двигатели. На тренинге придумали более простое, но надежное решение: проложить дополнительную трубу от баков к резервным емкостям, имеющимся в цехе, чтобы вовремя отводить лишнюю массу и не допускать переливов. Тут же решили выполнить эту работу в июле.

Еще пример. Статистика, которую специально к занятиям собрали механики, показывает: в прошлом году на машине имели более 11 часов простоя из-за выхода из строя резиновых мембран в системе автоправки сукна. Дело в том, что при высоких температурах в сушильной части БДМ резиновая мембрана быстро теряет свою эластичность, перестает регулировать положение сукна, что приводит к аварии. Специалисты ЦСО предложили несколько вариантов решения. А на тренинге, взвесив все «за» и «против», договорились: изучить лучший отраслевой опыт, а именно, возможность замены существующей резиновой мембраны на поршневую систему. В ближайшее время намечено испытать два варианта таких систем – отечественную и импортную и отобрать лучшую.

К разработке идеи подключились механики, энергетики и технологи. Попутно оценили эффективность решения с точки зрения экономики производства. Получилось, что в год только по этой причине на машине теряют около 4 миллионов рублей, а затраты на экономное решение можно «уложить» в 0,5 миллиона рублей. Одним словом, если хорошенько проработать вопрос и оформить документально, то получится отличное рационализаторское предложение. А главное – после его реализации уровень надежности машины действительно станет выше.

Переход на качественные смазки и подшипники – так механики обозначили еще одно решение целого ряда технических вопросов по БДМ. Но консультанты «БИГ» предложили разложить его на более мелкие составляющие. В итоге участники тренинга сформулировали две большие исследовательские задачи, которые предстоит решать в ближайшие месяцы. По первому направлению решено испытать в зоне повышенной температуры четыре вида различных пластических смазок на доступных для диагностики подшипниковых узлах. При этом испытания провести в два этапа – сначала на отметке 4,8 (в зоне повышенной температуры), а затем под колпаком (в зоне максимально высокой температуры). Цель - выявить и перейти на использование лучшего образца термостойкой смазки подшипников.

Еще одно исследование должны провести инженеры ЛТДО: они определят точки максимальной вибрации станины БДМ в прессовой части, чтобы накопить данные и сделать выводы о степени изношенности конструкций. Итогом этой работы может стать проект об улучшении механических характеристик станины.

На тренинге прозвучали интересные предложения организационного плана. Например: выйти с инициативой создания общего для всех филиалов группы ИЛИМ консигнационного склада уникальных подшипников. Речь идет о предварительном заказе и хранении на складе (с последующим выкупом в определенный срок) уникальных дорогостоящих подшипников. Эта тема также потребует доработки, решили участники. Поручение дано специалистам службы технического контроля и надежности оборудования: им предстоит составить перечень подшипников, изучить информацию по отказам уже действующих, составить прогноз о замене. После большой аналитической работы на всех филиалах можно обобщить информацию и обсуждать необходимость организации склада такого типа на уровне всей компании.

В среду аудитория поменялась: к представителям ЦСО присоединились специалисты по шестой БДМ, чтобы обсудить оптимизацию схемы планово-предупредительного ремонта. Почему именно эта машина выбрана для второй «тренировки»? Во-первых, она производит белую бумагу – востребованную на рынке продукцию с высокой добавочной стоимостью и поэтому любая остановка на ней – это значительные убытки компании.

В начале разговора участники задались «простыми» вопросами: что понимать под ППР – планово-предупредительный ремонт или планово-предупредительные работы (по ремонту, обслуживанию, углубленной диагностике и пр.), кто «хозяин проекта» ППР, что считать полным временем проведения ППР. Выяснилось, что у каждой службы - свое видение, хотя концепция новой системы ТОиР достаточно четко обозначила приоритет: производство должно быть кровно заинтересовано в нормальной работе сервисной службы, а последняя обязана действовать строго в интересах производства. Понятна и цель – повышение надежности оборудования. А дальше надо искать пути ее достижения. Как это сделать? Готового ответа нет.

Консультанты «БИГ» предложили для начала сосредоточиться на более качественном планировании работ – построении и оптимизации сетевого графика организации работ с расчетом времени критического пути и запасов времени по не критическим веткам сетевого графика. Это позволит добиться оптимального планирования (балансировки) времени и ресурсов, направленных на выполнение критических и прочих работ ППР и эффективно распоряжаться ресурсами уже в процессе проведения ППР.

Помимо этого необходимо внедрить управление рисками при планирование и выполнении ППР – заранее предусмотреть и спланировать мероприятия для разных сценариев развития событий, например, по итогам углубленной диагностики оборудования, проводимой в рамках ППР.

В конечном счете, все это позволит сократить сроки выполнения ППР при одновременном повышении их эффективности.

На тренинге участники на практике познакомились с указанными подходами и построили фрагмент сетевого графика ППР на «реальном материале» БДМ-6.

Дальнейшее развитие этой темы будет проведено участникам тренинга в качестве домашнего задания под наблюдением консультантов «БИГ».